鋅鋁壓鑄件的縮孔形成機理和特征

       縮孔就是鋅鋁壓鑄件液在凝固收縮過程中得不到金屬液的補充而形成的空洞，微觀的縮孔即是縮松，它們的形成機理基本一致。

1、缺陷形成機理和特征

鋅鋁壓鑄件凝固次序的一般規律是：較薄處及合金液較先停止流動處往往較先凝固，較厚處及合金液體流過時間較長及較后充滿處往往較后凝固，縮孔與縮松的缺陷較易集中在鑄件較后凝固的部位。

鋅鋁壓鑄件液的凝固方式為結晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進行，金屬的收縮也在不斷地進行，結殼厚度不斷增加，大氣壓的作用越來越小，較后使鑄件內部壓力低于大氣壓造成內部真空，形成縮孔與縮松。

縮松是鑄件上合金晶粒粗大、組織不致密的部位，常產生在鑄件內澆口附近，冒口根部、厚大部位，及壁的厚薄轉接處等。

縮松的鑄態斷口為灰白色或淺黃色，嚴重的縮松就形成縮孔。外縮孔是鑄件上露出凹陷;內縮孔是鑄件體內的空穴，晶粒粗大，表面粗糙。鑄鋁件內縮孔多于外縮孔，往往要經過粗加工以后才能發現。

2、產生原因

縮孔與縮松缺陷產生的原因在于：

(1)鑄造工藝不合理，不能夠建立合理的凝固順序。

(2)冒口設置不當，補縮效果差。

(3)內澆口處局部過熱。

(4)澆注溫度過高，澆注速度過快，冷卻速度太慢。

3、防止措施

針對以上原因，結合具體情況可以采取如下措施：

(1)合理設計鑄造工藝，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于冒口中。

(2)合理設置冒口，保證其較后凝固，并能發揮出足夠的補縮效力，必要時，可采取一定的工藝措施，如補澆冒口，用木棒搗冒口，使冒口表面較后結殼，發揮大氣壓的作用，實現充分補縮。對于特別厚大件，當冒口補縮能力不夠時，可采取鑄壁整體加高的辦法、實現等溫補縮。提高鑄件成品率。但這種方法工藝出品率低。

(3)采取分散均布內澆口或內澆口處放冷鐵等工藝措施，以減少其附近局部過熱，或在內澆口處擴大橫澆口，使其起補縮作用以消除內澆口處縮松缺陷。

(4)根據鑄件壁厚，適當降低澆注溫度和澆注速度。

(5)采取局部激冷，如厚大部位安放冷鐵等工藝方法。

(6)改進鑄件結構設計，盡量避免熱節。

鋅鋁壓鑄件缺陷的產生除了技術方面的因素，還有管理方面的因素。小孔缺陷主要與熔煉有關，氣孔、縮孔和縮松缺陷主要與造型工序有關，要消除這些缺陷就必須實行全面質量管理。提高產品質量的有利手段，就是嚴格工序控制。應嚴格控制制砂、造型、烘干、熔煉、澆注等幾個主要工序，強調工序間的協調與配合，重點放在造型、熔煉和澆注工序上。

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